算命,八字,基础知识
讲解一、塑胶射出专用名词:
.成品：部品。
.流道：材料射出产品时通过的道路。
.浇口：也称注口，指流道与产品接触的面。
.面：分模面
.数：模数
.模具：射出成品的道具，分公模、母模,即可动侧、固定侧。
.毛边：材料从模具的面或入子的嵌合间隙流出形成的。
.银条：顺着材料的流动方向在部品表面的不固定位置产生的银白色条纹。
.色泽：部品表面色泽不同或部品肉厚差别大的颜色。
.不充填：产品尚未完全充填饱满。
.油污：部品附着的油类，轻微的擦拭后能消除，重者不能。
.伤痕：包括刮伤、擦伤、拉伤等，是部品经过在搬运过程中造成或因模具关系等所产生的现象。
.凹陷：部品在完全充填后，但还未饱满，表面上所产生的凹陷。
.结合线：材料流动经分歧后所产生的细线痕。
.变形量：在同一平面或弧度，曲线中的翘曲正值与负值的差。
.气泡：部品表面所产生的较薄的空气层或气类。有时，能用手刮掉。
.面精度：指塑镜透明部品表面凹凸不平现象。目视对着日光灯看或平行用日光灯反射着看。
.流痕：部品表面发生环状或波浪状、流动花纹（射出慢喷痕。
.二次料：又称再生料，指原料已过经再粉碎或抽取的材料。
.印痕：即顶出迹，指部品在模具内以顶针顶出使物品脱离模具时的顶出痕迹。
.印迹：即顶白痕，指顶出时部品离形造成的痕迹，此痕迹存于部品的外观面。
.型番迹：成品型痕迹，用来区分各号码。
.烧蚀：部品上留下黑色的烧焦痕（热气经过压缩后分解。
.纤维浮：材料的玻璃维浮出成品表面（纤维素。
.孔（柱：标示以Φ，模具靠破（孔，立向增肉（柱直径。
.静电：磨擦生热后，所放出的电流（正离子，静电消除器放出（负离子
.现合（实装：与相对的部品嵌合。
.荷姿：防止部品碰伤、擦伤所装的包装盒。
二、成形的分类
成形大致分为三类
.表面：
．充填不足．凹陷
．变黄．黑条纹
．雾面．银条纹
．流痕．熔合痕
．激流痕．异物
．色泽不均．颜色不均
．污点．擦痕
．粘附性．起泡
．添加剂分离．透明度不足
．表面多孔性．白点
．影响外观的条痕．毛边
.成形与
．翘曲、弯挠、扭转
．性不够
.龟裂
．龟裂
．白化
三、引起成形的原因及改善方法
1) 充填不足
这是成形品的一部分缺少的现象，是成形的代表例，简称。
充填不足是熔融塑胶流不到成形品的每一角落的结果，其原因主要有以下几种：
第项原因是所谓/不足。/是，塑胶流动的距离为，成形品厚度为时的比例。改善方法有两方面：成形方面改善塑胶的流动性，即选择流动性良好的塑胶，提升加热料筒的温度，以使熔融塑胶尽速流进模具内的每一末端。模具方面则应尽量减少注道、浇道、浇口的阻力，尤其是浇口的阻力。
第项原因是由于从浇道到浇口的阻力不同，致使熔融塑胶在浇口的压力产生差距所造成的，属这种原因的充填不足多发生在多模模具上。因此，多模模具至浇口的距离须相等，而成对模的模具原则上采用及重量较接近的。修改方法是加大发生充填不足的模槽的浇口，若是具有多段射出能的射出成形机，可在通过浇口以前将射出速度减低，而通过浇口后才加快射出速度，便可改善充填不足。
第项原因是模具内气残留。为避免这种充填不足，模具的合模线，顶出销或嵌件周边须有让空气逃出的间隙，同时在射出过程的段应放慢射出速度，使得空气有充分时间逃出。此外，在常发生充填不足部位形成空气逃出用沟，沟深在模槽一端应为以下。
2) 凹陷
射出成形品的中,凹陷是出现机率相当高的。
在射出成形过程,被射出的熔融塑胶,与模具表面接触则固化。这时,因固化塑胶与熔融塑胶的密度不同,于是其厚度比模具空隙小,其程度与收缩率成比例,而成形品的厚部与薄部的缩小程度是不相同的，且固化时间也不甚相同,这样就容易发生凹陷。其二，熔融塑胶要承受压缩力,而在薄部前方的厚部,在薄部固化后不再受压力,则其收缩程度将较薄部为大,于是凹陷产生。另外，收缩率比较大的结晶性塑胶也较易发生凹陷。
防止凹陷的方法：在成形上，持续保持压力至熔融塑胶完全固化为止,在固化初期的保压压力应较大,后段的保压压力需降低;在模具方面,把浇口设于成形品厚部,以及加大浇口都是防止凹陷的方法。
毛边
模具在成形时，由于密合而使熔融的塑胶进入模腔后产生泄漏物，后粘附于部品上，就是我们所指的毛边。按照模具结构来分，社内通常把毛边分为：靠破毛边，擦破毛边，配合毛边，型合毛边，面毛边等。产生毛边的原因主要有以下几种：锁模力不够；模具本身面或入子靠破，插破;成形条件压力过大，射速过快；成形材料温度设定过高（料管温度或滞留时间过长，材料过火分解；面或入子间异物附着，合模不紧。
烧焦
发生烧焦现象的原因主要是模具内有空气存在。当空气受压缩时会放热,造成塑胶烧焦。成形上,如烧焦部位在塑胶流程的末端,可减少一段的射出速度,如是熔合痕部位的烧焦,可把熔融塑胶流过发生溶合痕部位时的速度降低;模具上,可形成让空气逃逸的小沟。
黑条线
这是成形品上的从浇口向塑胶流动方向出现黑线的现象,是塑胶分解变黑色的部分,混进成形时产生的。这种分解,主要是由塑胶温度过高而引起,但添加的难燃剂的分解也是原因之一。
雾面
是成形品的表面光泽不佳的现象。大部分原因是离型剂用量过多或模具研磨不足所引起的。
7) 银条纹
成形品表面,顺着塑胶流动方向出现银白色条纹的现象。这是存在于熔融塑胶中的水分或挥发物,在缸套内因受压缩呈液状的,挤出注嘴后由同于压力降低而蒸发成气体,当塑胶固化时成为细泡的。因此,完全去除原料中水分,或防止原料分解则可预防这种。
流痕
是在成形品表面,以浇口为中心发生格纹状花纹的现象。造成这种现象的主要原因是被射出的塑胶固化时,有时与模具接触,有时离开而引起的。防止的具体方法是放慢射出速度或提高塑胶温度及模具温度。在易出现流痕的部分放慢射出速度,往后则把射出速度提高到不发生充填不足的程度,也是有效方法。
熔合痕
这现象是成形品有孔洞部分,或成形品的厚部部有薄部分,或采用个以上浇口成形时发生的。当熔融塑胶在射出成形机内流动时,塑胶流尖端部分的温度难免稍微下降,因此,在塑胶再会合部位将形成互不熔合的痕线,这就是熔合痕。因应方法是,使用流动性良好的塑胶,把出现熔合痕部位的塑胶温度升高,避免空气阻挡塑胶流动等。
另一种造成明显的熔合痕的原因,是离型剂,用过量的离型剂时,当射出的塑胶流动时,把离型剂推向尖端而滞留于此部位,一旦发生这种情况,离型剂则被夹住,妨碍塑胶的熔合,而造成明显的溶合痕。
另外，排氯也是造成熔合痕的原因之一。
10) 激流痕
在成形表面产生以浇口为起点的蚯蚓状条痕的现象。这是通过浇口的塑胶以带状接触模具表面固化,与后续的射出塑胶熔合产生的。这是塑胶以带状从浇口流出的侧浇口模具才发生的,此外交叠浇口也会发生。
用形浇口,潜入式浇口或薄膜浇口成形时不会艰生这种。
11) 异物
这是异物掺进的现象,通常清除作业不充分,或再生品中有异物时发生,但射出成形机本身有损伤时也会发生。
12) 光泽不均
是成形品表面光泽不均,部分光泽不同的现象。模具温度过低,模具研磨不均匀或离型剂用量过多时容易发生这现象。
13) 颜色不均
是成形品的颜色不均的现象。
引起颜色不均的原因是,塑胶与着色剂的混合不均匀,或着色的性不佳在缸套中分解等。另一原因是换色时的清理工作不周到。
14) 擦伤
是成形品表面受模具擦伤,留下擦痕的现象。
模具的疏忽或电镀时,或在坡度小的部位形成细纹而造成与成形品脱模方向相反的反斜度时,易发生擦伤。但是顶出销不够,或顶出销偏于成形品的一方时,脱模不顺而形成反斜度时也会发生擦伤。
15) 龟裂
指部品周边的放射状裂痕。造成原因主要为部品内应力残留。
造成内应力残留主要有以下几种原因:
压力过剩部品肉厚不均或管道不当
成形时或过程中,成形品内部残留内应力
改善措施有：
提升熔胶温度
提升模温
减小保压压力
四、射出成形五大因素:
.温度:溶胶温度、干燥温度、模具温度、料管温度、作动油温度、环境温度
.压力:射出压力、保压压力、锁模力、开关模压力、顶出压力
.速度:射出速度、回转速度、开关模速度、顶出速度
.时间:射出时间、保压时间、开关模时间、时间、干燥时间
.量:计量、开模及关模位置、注射及保压切换位置、前后松退位置
五、塑胶成形的方法:
.射出成形:社内采用,注射成形机
.押出成形:电线电缆被覆,管材押出
.真空成形:瓶类
.轮压成形:皮革
.热成形:冰箱内箱、容器
六、成形条件基本设定方法;
.依材料性质:
流动状况差——速度宜快
流动性好——速度宜慢
.依部品外观需求:
外观部品——速度宜慢
机构部品——速度宜快
※总则：以最小的成形压力成形出达到外观需求的部品。
七、常见工具及其使用
.笔刀
分类：大（黄笔刀，小（黑笔刀。
用途：用于部品毛边、段差、多肉等，使用时用力需均匀，不可使重力而导致笔刀折断。刀片削不动时，需更换新刀片。
.斜口钳
分类：大剪钳，小剪钳
用途：用于部品的灌口（使产品脱离流道，各灌口需据各部品的限度要求，不可高（低于限度。
注：时，若注口过硬，应特别小心，防止钳口破缺，斜口钳只能用于塑胶部品，其余一律不予使用。
.顶针
分类：据其直径分
用途：部品小孔内出现毛边，或“水口”过高，则需使用顶针钻孔（顶注口。
.镊子
用途：用于选别小部品，如：绝缘粒；或外观部品，如盖等电镀品